Labor für Galvanik & Oberflächentechnik

Leistungen für Galvanikbetriebe

Unsere Leistungen decken dekorative Schichten, funktionelle Beschichtungen und komplexe Multilayer-Systeme ab. Typische Kunden stammen aus der Automobilindustrie, Elektronikfertigung und Medizintechnik. Mit unserer Analytik für Galvanikbetriebe stellen wir sicher, dass Bauteile allen Anforderungen gerecht werden – dokumentiert, normgerecht und auditfähig.

Wie prüft ein Labor für Galvanik Schichtdicken zuverlässig?

Die Schichtdicke entscheidet über Schutz und Funktion – geprüft wird sie mit RFA zerstörungsfrei und hochpräzise.

Die Röntgenfluoreszenzanalyse (RFA) ist Standard für Schichtdickenmessung und Elementbestimmung. Sie liefert exakte Werte und erkennt selbst minimale Abweichungen. Damit können Soll/Ist-Vergleiche schnell dokumentiert werden.

Besonders Zulieferer für Automotive oder Leiterplattenhersteller profitieren: RFA-Ergebnisse sind auditfähig und von OEMs anerkannt. Das schafft Sicherheit bei Serienfreigaben und Abnahmen.

Die Methode ist zerstörungsfrei – ideal für wiederholte QS-Kontrollen im laufenden Prozess. So lassen sich Produktionsfehler frühzeitig vermeiden.

Querschliffanalyse: Was zeigt der Blick ins Schichtsystem?

Ein Querschliff offenbart Schichtaufbau, Haftung und Defekte – unverzichtbar für Schadensaufklärung.

Durch metallographische Präparation und Querschliffanalysen werden Grenzflächen, Poren und Delaminationen sichtbar. Auch intermetallische Phasen, etwa bei Zinn auf Kupfer, lassen sich nachweisen.

Ergänzend können chemische oder elektrolytische Ätzungen die Gefügestruktur verdeutlichen. So wird sichtbar, wo genau Probleme im Schichtaufbau entstehen.

Für Reklamationsfälle sind Querschliffe besonders wertvoll: Sie liefern visuelle Belege, die eine klare Ursachenanalyse ermöglichen und Diskussionen mit Kunden objektivieren.

Wie werden Passivierungen und Korrosionsschutz geprüft?

Passivierungen sichern Langzeitstabilität – ihre Wirksamkeit testen wir mit Sulfid- und Alterungsmethoden.

Unter Passivierung versteht man eine chemische oder elektrochemische Schutzschicht, die die Korrosion verlangsamt oder verhindert. Ohne sie sind galvanische Schichten langfristig nicht stabil.

Mit standardisierten Verfahren wie Sulfidtest oder Dampfalterung prüfen wir, ob eine Passivierung ausreichend Schutz bietet. Verfärbungen von gelb bis schwarz zeigen deutlich, wenn der Schutz unzureichend ist.

Alle Ergebnisse werden fotografisch dokumentiert, auf Wunsch auch mikroskopisch. So lässt sich klar nachweisen, ob eine Passivierung die Anforderungen von Normen oder Kunden erfüllt.

Besonders in Automotive- und Elektronikanwendungen ist Korrosionsschutz entscheidend. Unsere Tests sichern Bauteile, die über Jahre zuverlässig funktionieren müssen.

Lötbarkeit und Kontaktqualität: Wie wird sie geprüft?

Die Benetzbarkeit galvanischer Schichten bestimmt die Kontaktqualität – geprüft wird sie mit standardisierten Löttests.

Wir führen Löttests nach DIN EN 60068 durch, meist im „Dip-and-Look“-Verfahren. Dabei werden bleihaltige und bleifreie Lote geprüft – entscheidend für moderne Elektronikfertigung.

Die Auswertung erfolgt mikroskopisch und halbautomatisiert. So entsteht eine objektive Aussage zur Mindestbenetzbarkeit. Typische Einsatzfelder sind Steckverbindungen, Leiterplatten oder Automotive-Baugruppen.

Ein Praxisbeispiel: Durch Löttests konnten wir bei einem Serienlieferanten frühzeitig Benetzungsprobleme erkennen – bevor es zu Produktionsausfällen kam.

Silberpassivierung: Spezialfall mit hohem Praxisbezug

Bei Silber entscheidet die Passivierung über Kontaktqualität – geprüft wird sie im Sulfidtest.

Unser Labor bietet Silberpassivierungstests nach klaren Prüfvorschriften. Dabei wird die Probe in Sulfidlösung exponiert und anschließend bewertet. Gelbliche bis schwarze Verfärbungen deuten auf eine unzureichende Passivierung hin.

Die Ergebnisse werden fotografisch dokumentiert und auf Wunsch mikroskopisch ausgewertet. Damit erhalten Sie eine sichere Grundlage für Prozessoptimierung und Qualitätssicherung.

Dekorativ vs. funktionell – wo liegt der Unterschied?

Dekorative Schichten optimieren das Aussehen, funktionelle Schichten sichern technische Eigenschaften.

Dekorative Beschichtungen wie Chrom oder Nickel werden primär wegen ihrer Optik eingesetzt. Funktionelle Schichten wie Zink-Nickel oder Silber dienen vor allem Korrosionsschutz oder Leitfähigkeit.

Unser Labor prüft beide Varianten – jeweils nach den relevanten Normen. So können Hersteller sicherstellen, dass sowohl Design- als auch Funktionsanforderungen erfüllt sind.

Besonders bei Multilayer-Systemen müssen beide Anforderungen zusammen gedacht werden – die Analytik liefert hier entscheidende Antworten.